华晨宝马大东工厂是中国的第一家BMW工厂，一直伴随着市场发展而不断扩建。可以说，大东工厂见证了华晨宝马在中国发展的完整历程。

此次开业的新厂区，位于大东工厂东北部，于2014年开始扩建，是一座具备完整冲压、车身、涂装、总装四大工艺的新工厂。至此，华晨宝马沈阳生产基地就拥有了铁西、大东两座整车厂，两家整车厂的总产能可达每年45万辆。

与之前一样，新工厂将用于生产全新一代BMW 5系Li。在新大东工厂开业典礼上，全新BMW 5系Li也举行了下线仪式。而大东工厂原厂区将进行技术升级改造，为引入新的BMW车型进行准备。

华晨宝马汽车有限公司董事长吴小安先生表示：“大东新工厂诠释了业界领先的生产技术和具有前瞻性的工业4.0应用，标志着中国汽车工业制造水平的一次重要升级。我们股东双方将一如既往精诚合作，更加积极地去把握机遇布局未来，争取更大的成功。”

*全新BMW 5系Li下线

在新工厂设计之初，华晨宝马就已经将“工业4.0”设计理念融入了进来，并应用了最新标准的物流、生产和质量管理体系。新工厂通过先进的智能科技，广泛使用了大数据、数字模拟和物联网等具有“工业4.0”特色的技术，以实现创新和可持续生产。

新工厂的生产系统通过计算机3D模拟技术建立数字模型，称为“数字双胞胎”，这不仅使生产线调试更加高效，而且有助于实现更精密的生产作业。例如：车身车间的自动化率高达95%，数字虚拟调试让机器人的生产效率和生产质量都得到了进一步优化。

大数据的应用，也贯彻于整个生产过程。通过数码识别系统，全新BMW 5系Li的每个零部件以及每台机器的每次作业都可被追踪和分析。基于这种“物联网”架构，生产效率得到了提高。而先进的设备并辅以自动进行的大数据监测和分析，也让生产线的品质管理更为高效，使“零缺陷”生产更接近现实。

全新BMW 5系Li车身上的每个点都可与数字模型进行比对，激光扫描仪每秒可扫描车身上两万个点，确保车身三维精度。大数据系统的积累和自我学习同样应用于涂装工艺和总装生产线，比如：每一次螺栓打紧数据都被记录和监测，从而让任何问题在发生之前即得到解决，让生产质量更加趋于完美。

此外，3D打印（增材制造）和智能穿戴设备也在新大东工厂得以应用。新工厂用3D打印拇指保护套和天窗调整卡具，可以缩短小批量、定制化工装卡具的开发周期。通过智能穿戴设备，如：智能光学眼镜，能够帮助员工直接获取操作流程描述与指示，无需中断工作流程。一线员工可以通过智能终端，如：iPad、智能手机，获得准确的生产信息，并进行即时通讯。总装车间的机械外骨骼（无座座椅）能够向需要重体力操作的员工提供物理支撑，帮助员工降低劳动强度，提高生产率。

而在可持续生产方面，新工厂全面应用了节能与环保技术。以汽车生产流程中能耗最高的涂装工序为例，新工厂与十年前的技术相比节能和节水均达到了60%，化学制剂的排放降低80%。相较大东工厂原设施，新工厂的整体能耗降低了超过30%，每年共可节约6000万千瓦时电量。

5年前，华晨宝马铁西工厂开业，并于2016年建成了德国之外唯一拥有铸造车间的动力总成工厂。今天，智能化的新大东工厂开业，意味着宝马的本土化进程又迈进了一步。

目前，BMW已有5款车型引入国产，其中BMW 1系轿车、BMW 2系旅行车、BMW X1和BMW 3系在铁西工厂生产，新大东工厂将用于生产全新一代BMW 5系Li。

据华晨宝马官方介绍，铁西和大东两座整车厂均可实现传统能源汽车和新能源汽车的柔性和共线生产，为引入更多新产品并实现高度个性化生产奠定了基础。

根据规划，华晨宝马还将于2017年内在铁西动力总成工厂建成高压动力电池组装生产线。可见，华晨宝马将继续加强新能源产品的研发、生产和产业合作，新工厂的开业不仅对现今提升产能作用显著，更对未来打造智能化、新能源车型意义重大。